高壓靜電除塵器被廣泛應(yīng)用于水泥和其它工業(yè)企業(yè)的粉塵治理。我廠也在生料球磨機(jī)和水泥球磨機(jī)上采用了高壓靜電除塵器，取得了較好的環(huán)境治理效果和一定的經(jīng)濟(jì)效益。在此，結(jié)合我廠應(yīng)用的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，就高壓靜電除塵器的設(shè)計(jì)與使用作一簡介。
    高壓靜電除塵器的工作原理
    該除塵器的除塵原理是：經(jīng)外部硅整流變壓器，將380U交流電轉(zhuǎn)變成1OOkV的直流電，輸入除塵器簡體內(nèi)中心的電暈極，與除塵器的殼體形成正負(fù)電場，通過電暈線“芒刺”放電，筒體內(nèi)氣體電離產(chǎn)生大量的正負(fù)離子，使電場區(qū)域的粉塵獲得相同的電荷。在電場力作用下，帶電荷的粉塵趨向于與其極性相反的電極上，依靠自重和振打，向下落入集灰斗內(nèi)，達(dá)到除塵的目的。
    電暈線結(jié)構(gòu)的選擇
    高壓靜電除塵器的電暈線結(jié)構(gòu)形式，國內(nèi)一般采用直線型、彈簧型、芒刺型三種形式�？紤]到磨機(jī)氣體溫度正常，但是含塵濃度較高，且生料磨廢氣含有一定的水分，所以我廠選用芒刺型電暈線，芒刺為1．0mm的鋼材，以下密上疏分布。這種電暈線結(jié)構(gòu)電場力分布均勻，具有強(qiáng)烈的放電性能，能提高電收塵器的收塵效率。
    清灰振打裝置的改進(jìn)
    高壓靜電除塵器電暈線的振打，一般多采用電磁振動器徑向振打，造成電暈線上下受振不勻，電暈極問距變化大，很易引起場強(qiáng)的波動，嚴(yán)重影響除塵器的穩(wěn)定運(yùn)行。同時(shí)，振落下來的粉塵產(chǎn)生徑向慣性運(yùn)動，加劇了粉塵的二次飛揚(yáng)。我廠將電暈線的振打裝置改為由時(shí)間繼電器控制的小型電機(jī)帶動一組連桿與打擊錘，振打時(shí)對電暈線向下軸向微振打。這樣，電暈線下受振一致，極間距離變化微小，場強(qiáng)波動小，除塵器運(yùn)行比較穩(wěn)定。振落下來的粉塵呈垂直向下慣性運(yùn)動，粉塵的二次飛揚(yáng)減少，清灰效果比徑向振打要好。
    使用效果
    高壓靜電除塵器在我廠生料磨上使用近2年，在水泥磨上使用已3年。經(jīng)有關(guān)部門測定，其粉塵治理效果明顯。
    高壓靜電除塵器投入運(yùn)行中，正常的維護(hù)，嚴(yán)格的管理，正確的操作，是保證長期穩(wěn)定運(yùn)行的關(guān)鍵。
    (1)高壓靜電除塵器投運(yùn)后，應(yīng)設(shè)專人維護(hù)管理，定期檢查清理除塵器的電暈極、瓷瓶、絕緣套管、筒壁等主要部位。
    (2)保溫措施。冬季使用高壓靜電除塵器是否能成功，保溫措施是較為重要的，尤其是電場區(qū)域的保溫更為關(guān)鍵。因此我廠除塵器簡體采用雙層外殼，內(nèi)填充膨脹珍珠巖，厚度為100mm，保溫效果較好。對于氣體含濕度大，氣體溫度又不高的生料磨的高壓靜電除塵器，又加設(shè)了小型燃煤爐，用管道與除塵器相接，使電場區(qū)域獲得必要的升溫措施，確保了穩(wěn)定運(yùn)行。
    (3)高壓硅整流變壓器的安置，應(yīng)設(shè)有高壓屏蔽室(至少應(yīng)設(shè)安全欄柵)，既安全，又符合技術(shù)要求。同時(shí)盡量使變壓器靠近高壓靜電除塵器的筒體，以減少二次電壓、電流的損耗。
    (4)含塵氣體的濃度。高壓靜電除塵器處理含塵氣體的濃度，其上限一般為40g／m，當(dāng)含塵氣體濃度超過此值時(shí)，收塵效率將大大下降。因此在設(shè)計(jì)時(shí)，如果含塵氣體濃度較高，則應(yīng)考慮采用二級收塵工藝，****級用旋風(fēng)除塵，****級用高壓靜電除塵。
    (5)含塵氣體比電阻率。粉塵介質(zhì)的比電阻率是影響收塵效果的一個(gè)重要因素。通常高壓靜電除塵器粉塵比電阻率的適用范圍為10410cm。低于104~／cm時(shí)，會產(chǎn)生電暈封閉；高于10n／cm時(shí)，會產(chǎn)生反電暈現(xiàn)象，此二種情況都將使電除塵器的收塵效率大幅下降。
    (6)在停用高壓靜電除塵器時(shí)，高壓電氣控制箱應(yīng)比磨機(jī)遲停10min，待電場區(qū)域的濕熱氣體排出除塵器，使電暈極、殼體金屬材料減少腐蝕，同時(shí)，使粉塵氣體達(dá)標(biāo)排放。
    (7)清灰裝置的正常使用。清灰振打不宜頻繁，振打次數(shù)和時(shí)間可根據(jù)粉塵吸附情況，電壓電流卜降情況來確定，一般情況下盡量減少振打次數(shù)，以便減少二次揚(yáng)塵。